Faroex Ltée a été fondée en 1981 par Ken Church dans son garage situé sur un terrain de 8,09 hectares (20 acres) près de Stony Mountain, dans la province du Manitoba, au Canada. Il lui a suffit d’un capital de lancement de 60 000$ provenant de la vente de sa maison et de son bateau, de prêts accordés par quatre investisseurs et d’une utilisation de sa carte de crédit. Grâce à l’appui de son mentor et expert des plastiques, feu Dave Martens, et des éleveurs de porcs locaux, Ken a conçu et a fabriqué un prototype d’un système de plancher pour la mise bas des truies comprenant un quadrillage de poutres pultrudées supportant des grilles de plancher emboîtables moulées par injection et faites en polypropylène armé de verre recyclé. Le système innovateur a connu tellement de succès que moins de trois mois plus tard, Church était déménagé dans une installation située dans le parc industriel de Gimli, au Manitoba, pour débuter le procédé de fabrication complet. Tout l’équipement de fabrication a été conçu sur mesure par Ken et son équipe d’ingénieurs. Pour obtenir plus de renseignements sur les planchers porcins.

En 1996, Faroex était reconnue comme étant un innovateur de l’industrie de la pultrusion et a été le pionnier des profilés linéaires longs et minces que l’industrie des fenêtres prend pour acquis aujourd’hui. La production de plancher pour la mise bas des truies représentait 45% de l’utilisation de la capacité et 55% des revenus. Les marchés se sont développés à partir du Manitoba pour inclure l’Amérique du Nord, le Vietnam, l’Australie, la Corée du Sud, la Thaïlande, les Philippines et le Japon.

Les gammes de produits de l’entreprise se sont élargies pour inclure des barres Sno-Trak pultrudées en époxyde de haute thermogravimétrie servant à renforcer les chenilles de motoneige et des noyaux de renforcement pour les câbles à fibres optiques. En 1999, l’équipe d’ingénierie de Faroex – en réponse à un défi du groupe R&D de New Flyer Industries – a mis au point un plancher en composite léger et très robuste pour les autobus urbains innovateurs Invero de NFI. Composé de deux feuilles à face en polyester armées de verre et enveloppant un nid d’abeille fait de papier kraft imprégné de phénoplaste et rempli de mousse, le panneau de plancher de 8,5 m (28 pi) était moulé en une pièce avec des sections inclinées près de la porte de sortie arrière. Le plancher était 20% plus léger que le plancher fait en panneaux de contreplaqué traditionnel de l’ACQ, inaltérable et étanche. Il permettait aussi d’éliminer 1 500 vis taraudées servant à fixer le plancher en bois.

Le plancher a été présenté lors de l’exposition de l’American Public Transportation Association en 1999 et sa production a débuté en 2000. Aucune réclamation au titre de la garantie a été déposée concernant une défectuosité du plancher Faroex. Durant la même période, des produits de pultrusion sur mesure ont été développés pour inclure des porte-bagages et des conduits de chauffage destinés aux autocars de la Motor Coach Industries, des panneaux de haut-parleur, des moulures de toit, des cadres publicitaires intérieurs et des panneaux latéraux inférieurs pour New Flyer, des composants structuraux pour le procédé d’infusion des pales d’éolienne de LM Wind Energy à Grand Forks, au Dakota du Nord. Le chiffre d’affaires a atteint 14 millions CAD à cette usine qui compte plus de 115 employés dévoués et qui possède six machines de pultrusion d’une capacité de 304 mm à 1,2 m (12 à 48 po).

En 2006, Ken Church a pris sa retraite et a vendu son entreprise à Sigma Ventures inc., une société établie au Québec regroupant des transformateurs de composite. En 2015, Faroex a élargi son offre de produits pour inclure le moulage par injection et réaction qui a permis de remplacer les panneaux d’accès RTM-lite sur les autocars J4500 de MCI par des panneaux en DCPD plus légers, moins coûteux et résistants aux impacts.

Aujourd’hui, Faroex est un fournisseur-conseil qui met sa vaste expérience au service des marchés du transport commercial. Le principal objectif de Faroex est de créer une relation de premier plan avec chaque client qui va au-delà de la vente.

Les services de développement incluent :

• Développement de concepts et optimisation de la technologie;
• Préparation du budget, établissement des coûts et des prix;
• Modélisation et dessins de CAO.

Services de pré-production :

• Prototypage, essais et certification;
• Développement et fabrication d’outils.

Services de fabrication et de finition :

• Fabrication primaire;
• Ébavurage, coupage, perçage secondaires;
• Finition de valeur ajoutée tertiaire;
• Ponçage, apprêtage;
• Assemblage, collage, emballage.

Nous croyons aussi à l’excellence des procédés et à l’excellence opérationnelle. De concert avec notre société sœur RMC – possédant différentes ressources de fabrication – nous combinons les composites avec d’autres technologies pour améliorer la performance de vos produits et leur compétitivité. Notre engagement envers l’innovation est axé sur les forces du marché et basé sur la compréhension globale des exigences futures du client.